Bu çalışmada yüksek basınçlı döküm prosesinde yolluk dizaynı ve vakum uygulamasına bağlı olarak optimum ürün elde edilmesine yönelik döküm simülasyon işlemleri gerçekleştirilmiştir. Enjeksiyon ürünü geometrisine uygun yolluk ve vakum tahliye sistemi tasarımı yapılmıştır. Vulcan simülasyon programı ile katılaşma analizi, dolum analizi, sıcaklık dağılımı, soğuk birleşme noktaları, son hava miktarı ve makro-mikro porozite simülasyonları gerçekleştirilmiştir. Simülasyon sonuçlarına bağlı yolluk ve vakum tahliye mekanizması güncellenmiştir. İki farklı yolluk ve vakum tahliye sistemi için yapılan simülasyon sonuçları incelenerek birbirleri ile karşılaştırılmıştır. Simülasyon sonuçları ile basınçlı döküm prosesi esnasında oluşabilecek kusurlu parça üretimi ve yanlış kalıp tasarımının önüne geçilmesi ve parça başı üretim maliyetlerinin azaltılması mümkün olabilecektir.
In this study, casting simulation processes in high pressure die casting by depending upon runner design and vacuum application are performed in order to reach optimal products. Therefore, as convenient to the geometry of the injection product, runner and vacuum evacuation system design are also carried out. In addition, by using Vulcan simulation software, solidification analysis, filling analysis, heat distribution, front meeting points and last air amount are simulated as well as simulations of macro-micro porosities. As a result of simulation outcomes, runner and vacuum evacuation mechanism are updated. Moreover, simulation outcomes for two different runner and vacuum releases are evaluated and compared with each other. By the way of this type simulation given in this study, defective material productions at the time of casting processes and inaccurate mold design will be prevented. Furthermore, Production costs will be able to decrease.